Duurzame productie van heftrucks

De meeste onderdelen die aan onze fabrieken worden geleverd, hebben een goede verpakking nodig om er zeker van te zijn dat ze ons in perfecte conditie bereiken. Wegwerpverpakkingen zouden een gigantische berg afval creëren, dus waar mogelijk worden onze onderdelen geleverd in verpakkingen die worden teruggenomen door de leverancier en jarenlang worden hergebruikt voordat ze worden vervangen.

We zijn ons meer en meer bewust geworden van de voordelen van het in-house brengen van processen. Het transport van chassis die op een andere locatie werden gelast, vereiste, vanwege het volume, veel vrachtwagens die heen en weer moesten rijden. Door op locatie te lassen, hebben we minder vrachtwagens nodig om dezelfde hoeveelheid af te leveren. Naast de belasting van het milieu, nemen hierdoor ook de kosten af.

Uit onderzoek naar het elektriciteitsverbruik binnen onze fabrieken bleek dat een derde werd gebruikt voor verlichting. Het lukte ons om dit met 50% terug te brengen door over te gaan op spaarlampen en een verlichtingssysteem dat rekening houdt met omgevingslicht. Nieuw monitorsystemen door de hele fabriek hebben ervoor gezorgd dat het energieverbruik beter beheersbaar is. Dit leidde tot een vermindering in het gasverbruik van 20%.

Net voordat onze heftrucks geverfd worden, worden ze gestraald met kleine metaaldeeltjes om alle onvolkomenheden te verwijderen. De korreltjes worden continu hergebruikt in het proces.

In 2004 hebben we 2 miljoen euro geïnvesteerd in een nieuwe poedercoatinginstallatie om onze heftrucks te verven. Met de poedercoatings behoren de schadelijke oplosmiddelen met vluchtige organische verbindingen die voorheen nodig waren, tot het verleden.

Poedercoaten geeft ook minder afval en door zoveel mogelijk één kleur (ons beroemde geel) te gebruiken elimineren we verspilling verder op de lijn. Verder wordt de warmte die vrijkomt bij het poedercoaten, opgeslagen in ‘hitte wisselaars’ en gebruikt om onze kantoren en fabrieken in de winter te verwarmen.

We construeren en testen onze printplaten op locatie, een proces waar een gekoelde omgeving voor nodig is. Hiervoor gebruiken we een ‘water-only’ koelingsysteem waarmee schadelijke chemicaliën zijn uitgesloten. Door deze onderdelen op locatie te produceren leverde het systeem betere prestaties met minder fouten, dus minder afval.