Alfred Ritter GmbH & Co. KG: l'efficacité grâce aux robots mobiles
Grâce à une logistique partiellement automatisée, Ritter gagne en efficacité et réduit ses besoins en personnel : dans l’entrepôt de Dettenhausen, robots mobiles et chariots pour allées étroites gèrent le stockage et l’approvisionnement en matières premières pour une quarantaine de chocolats.
Le fabricant de chocolat Ritter a agrandi son entrepôt externe à Dettenhausen afin d'augmenter sa capacité de stockage et d'optimiser ses processus. En tant que fournisseur de solutions complètes, Jungheinrich a fourni une combinaison parfaite de composants manuels et automatisés. Des robots mobiles, des chariots pour allées étroites et l'interface logistique assurent désormais le transport d'environ 37 000 palettes de matières premières pour la fabrication du chocolat par an. Ce qui rend ce système particulier, c'est que les chariots communiquent entre eux via un logiciel afin de garantir des changements d'allées en toute sécurité et une fiabilité maximale des processus en cas d'utilisation mixte. De plus, le client bénéficie d'une efficacité accrue et d'une réduction des coûts de personnel.
Automatisation partielle dans l'entrepôt externe.
Tous les amateurs de chocolat connaissent Ritter Sport. Qu'il s'agisse du chocolat au lait alpin classique, du chocolat aux noisettes entières ou du chocolat végétalien, Alfred Ritter GmbH & Co. KG, une entreprise familiale depuis quatre générations, produit un chocolat de haute qualité et durable à partir des meilleurs ingrédients. Afin de pouvoir produire encore plus efficacement à l'avenir, le client a décidé de construire un nouvel entrepôt externe et de mettre en service un système de véhicules à guidage automatique composé de quatre robots mobiles. Afin d'analyser les besoins, une simulation avec trois à sept chariots a été réalisée au préalable, qui a servi de base à la solution logistique mise en œuvre.
Traitement des commandes équilibré.
Outre quatre véhicules à guidage automatique EKS 215a équipés de la technologie lithium-ion, le client a reçu deux chariots manuels EKX 516k et EFX 413 à batterie plomb-acide pour allées étroites, ainsi que des systèmes de rayonnages et l'interface logistique Jungheinrich pour contrôler les processus de transport. Grâce à leur entraînement lithium-ion durable et à deux stations de recharge automatiques, les robots mobiles peuvent effectuer environ 60 transports par heure et convainquent par leur disponibilité maximale. L'équilibre actif des commandes attribue des ordres de travail spécifiques aux chariots, ce qui permet une utilisation optimale de la flotte à tout moment.
Exigences complexes en matière d'entreposage.
Dans un entrepôt équipé de technologies manuelles et automatisées, la sécurité est primordiale. C'est pourquoi les chariots communiquent entre eux via l'interface logistique afin d'éviter les collisions. Outre les différentes plages de température et les portes coupe-feu dans l'entrepôt, le transport de matières premières dans des big bags était également une caractéristique particulière de la manutention automatisée. Les porte-à-faux jusqu'à 15 cm dans chaque direction sur les palettes Euro et industrielles ont nécessité une approche particulière lors de la mise en œuvre. Hennes Fischbach, le chef de projet responsable chez Jungheinrich, est fier que tous les composants soient désormais intégrés de manière aussi harmonieuse. « Grâce à la nouvelle configuration, le client a considérablement amélioré la fiabilité de ses opérations et de ses processus. »
Une solution globale pérenne.
Le client a la possibilité d'automatiser des espaces de stockage supplémentaires ou d'étendre son parc de véhicules en fonction de ses besoins. Depuis sa mise en service, le système fonctionne de manière stable et a permis au client d'atteindre un niveau d'efficacité nettement supérieur. En cas de panne, Ritter a conclu un contrat de service complet, une formule tout compris sans souci pour 5 ans, avec une connexion rapide au service d'assistance à distance et des interlocuteurs compétents. « Jungheinrich est pour nous le partenaire idéal, car tout provient d'une seule source et la collaboration est très harmonieuse », résume Daniel Vrban, directeur du site de l'entrepôt de Dettenhausen.
Défis
- Encourager l'automatisation afin de réduire la charge croissante du transport interne de palettes
- Combattre la pénurie de main-d'œuvre qualifiée grâce à l'utilisation de véhicules à guidage automatique (AGV)
- Transport de palettes Europe dans les deux dimensions et exécution simultanée de mouvements de rotation
- Optimisation des itinéraires des véhicules afin de minimiser les trajets à vide
Solutions
- 6 véhicules à guidage automatique (AGV) de type EKS 215a pour le transport automatisé de palettes
- Technologie lithium-ion et installation de stations de recharge automatiques
- Jungheinrich Logistics Interface pour le traitement holistique des commandes logistiques
- Scanners laser et réflecteurs modernes pour une navigation au millimètre près des AGV
Résultats
- Gestion efficace des interfaces avec possibilité de suivre les palettes en temps réel
- Sécurité maximale en cas d'utilisation mixte grâce à une technologie de capteurs de sécurité étendue
- Première intégration d'une presse à déchets automatique
- Assistance matérielle et logicielle compétente pour une résolution rapide des problèmes
