Alfred Ritter GmbH & Co. KG: efficiëntie met mobile robots
Met een deels geautomatiseerde logistieke oplossing verhoogt Ritter de efficiëntie en verlaagt het de personeelsbehoefte. In het externe magazijn in Dettenhausen verzorgen mobiele robots en smalle-gangpadtrucks de opslag en aanvoer van grondstoffen voor circa 40 chocoladesoorten.
Chocoladeproducent Ritter heeft zijn externe magazijn in Dettenhausen uitgebreid om de magazijncapaciteit te vergroten en de processen te optimaliseren. Als leverancier van totaaloplossingen heeft Jungheinrich een perfecte combinatie van handmatige en geautomatiseerde componenten geleverd. Mobiele robots, smalle gangpadtrucks en de logistieke interface verzorgen nu het transport van ongeveer 37.000 pallets met chocoladegrondstoffen per jaar. Wat het bijzonder maakt: om veilige gangpadwisselingen en maximale procesbetrouwbaarheid bij gemengd gebruik te garanderen, communiceren de trucks via software met elkaar. Bovendien profiteert de klant van een hogere efficiëntie en lagere personeelskosten.
Gedeeltelijke automatisering in het externe magazijn.
Iedereen die van chocolade houdt, kent Ritter Sport. Of het nu gaat om klassieke Alpenmelkchocolade, chocolade met hele noten of veganistische chocolade – Alfred Ritter GmbH & Co. KG, een familiebedrijf dat al vier generaties bestaat, produceert hoogwaardige, duurzame chocolade met de beste ingrediënten. Om dit in de toekomst nog efficiënter te kunnen produceren, besloot de klant een nieuw extern magazijn te bouwen en een automatisch geleid voertuigsysteem bestaande uit vier mobiele robots in gebruik te nemen. Om de behoeften te analyseren, werd vooraf een simulatie met drie tot zeven trucks uitgevoerd, die als basis diende voor de geïmplementeerde logistieke oplossing.
Evenwichtige orderverwerking.
Naast vier EKS 215a Automated Guided Vehicles met lithium-iontechnologie ontving de klant twee handmatige EKX 516k en EFX 413 loodzuur-smalle gangpadtrucks, evenals rekkensystemen en de Jungheinrich Logistics Interface om de transportprocessen te regelen. Dankzij de duurzame lithium-ion-aandrijving en twee automatische laadstations kunnen de mobiele robots ongeveer 60 transporten per uur uitvoeren en overtuigen ze met maximale beschikbaarheid. Actieve orderbalans wijst specifieke werkorders toe aan de trucks, waardoor het wagenpark te allen tijde optimaal wordt benut.
Complexe magazijnvereisten.
In een magazijn met handmatige en geautomatiseerde technologieën staat veiligheid voorop. Daarom communiceren de trucks met elkaar via de logistieke interface om botsingen te voorkomen. Naast verschillende temperatuurbereiken en brandwerende deuren in het magazijn was ook het transport van grondstoffen in big bags een bijzonder kenmerk van de geautomatiseerde materiaalbehandeling. Overhangen tot 15 cm in elke richting op euro- en industriële pallets vereisten een speciale aanpak bij de implementatie. Hennes Fischbach, de verantwoordelijke projectmanager van Jungheinrich, is trots dat alle componenten nu zo harmonieus zijn geïntegreerd. “Met de nieuwe opstelling heeft de klant zijn operationele en procesbetrouwbaarheid aanzienlijk vergroot.”
Toekomstbestendige totaaloplossing.
De klant heeft de mogelijkheid om extra magazijnruimtes te automatiseren of het wagenpark naar behoefte uit te breiden. Sinds de ingebruikname draait het systeem stabiel en heeft het de klant geholpen om een aanzienlijk hogere efficiëntie te bereiken. Mocht er een storing optreden, dan heeft Ritter een full-servicecontract afgesloten, een compleet, zorgeloos pakket voor 5 jaar – met een snelle verbinding met de servicedienst op afstand en deskundige contactpersonen. “Jungheinrich is voor ons de ideale partner, omdat alles uit één hand komt en de samenwerking zeer harmonieus verloopt”, vat Daniel Vrban, locatiemanager van het magazijn in Dettenhausen, samen.
Uitdagingen
- Gedeeltelijke automatisering van het externe magazijn met mobiele robots om het hoge transportvolume te beheren.
- Overgang van handmatig naar semi-geautomatiseerd transport om processen te optimaliseren.
- Verhoging van de efficiëntie bij de verwerking van de meest voorkomende transportprocedures in het magazijn.
- Verlaging van de personeelskosten door de implementatie van een automatisch geleid voertuigsysteem.
Oplossingen
- Eerste simulatie voor een gedetailleerde behoefteanalyse en om het optimale aantal trucks te bepalen.
- 4 geautomatiseerde EKS 215a-trucks en 2 handmatige EKX 516k- en EFX 413-smallegangentrucks.
- Mobiele robots met lithium-iontechnologie en laadstations voor geautomatiseerd boosterladen.
- Jungheinrich Logistics Interface met koppeling naar het SAP-systeem van de klant voor procesbesturing.
- Full-servicecontract met gemakkelijk toegankelijke service op afstand en een uitgebreid servicenetwerk.
Resultaten
- Gedeeltelijk geautomatiseerde processen leiden tot lagere personeelskosten en een hogere operationele en procesbetrouwbaarheid.
- Aanzienlijke efficiëntieverbetering door optimaal gebruik van de vloot trucks.
- Als totaaloplossingsleverancier leverde Jungheinrich alle componenten uit één hand.
- Samenwerkingsverband met voortdurende samenwerking voor de verdere ontwikkeling van het systeem.
