Jungheinrich et Deutsche Aircraft : un entrepôt automatisé de pointe pour l’un des sites régionaux de production d’avions les plus avancés
Jungheinrich a officiellement remis à Deutsche Aircraft le centre logistique automatisé de l’aéroport de Leipzig/Halle (Allemagne).
Ce centre logistique constitue un élément clé de la stratégie d’industrialisation de Deutsche Aircraft pour le programme D328eco, et assure l’approvisionnement automatisé en matériel nécessaire aux futures hausses de production. Le système de stockage compact à bacs automatisé Jungheinrich PowerCube et un entrepôt automatisé à allées très étroites (AutoVNA) fonctionnent ensemble dans le cadre d’une mise en œuvre pionnière, sous un système de commande unique.
L’installation « Factory 4.0 » de Deutsche Aircraft à l’aéroport de Leipzig/Halle est une ligne d’assemblage entièrement numérique et sans papier pour avions régionaux, dotée d’une solution d’intralogistique automatisée intégrée. Le système assure un stockage particulièrement peu encombrant pour des milliers de petites pièces et de palettes, et s’intègre entièrement à la chaîne de processus numérique.
Pour y parvenir, Jungheinrich a réuni, sous un système de commande intégré unique, le système de stockage compact de conteneurs automatisé PowerCube et un entrepôt automatisé à allées très étroites (AutoVNA). Avec son emprise au sol de quelque 210 m² à peine, Jungheinrich PowerCube accueille plus de 6 500 conteneurs sur 26 niveaux, tandis que l’entrepôt automatisé à allées très étroites assure la manutention de 624 palettes dans deux allées.
Sebastian Böhnl, Vice President Operations & Production chez Deutsche Aircraft : « Nous nous préparons à porter la production à 48 avions par an, et le programme D328eco nécessite une infrastructure logistique capable d’évoluer au même rythme. Le PowerCube et l’AutoVNA de Jungheinrich répondent exactement à ce besoin : ils garantissent que chaque pièce est disponible au moment voulu pour l’assemblage, le tout avec une emprise au sol nettement plus réduite que toutes les autres solutions que nous avons évaluées. Le système offre également une capacité importante en termes de croissance future. »
Deux flux de matières, un seul système de commande
Le PowerCube de Jungheinrich se compose de 16 navettes qui déplacent les bacs entre les emplacements de stockage et cinq postes de travail ergonomiques. Les composants les plus utilisés sont automatiquement stockés aux niveaux inférieurs en raison de leur débit plus élevé, tandis que les pièces moins sollicitées migrent progressivement vers les niveaux supérieurs. Les composants nécessaires à l’assemblage sont prépositionnés dans des puits de préparation dédiés, ce qui permet un accès rapide à des ensembles préconfigurés. La zone de stockage fonctionne dans un environnement appauvri en oxygène, afin de minimiser le risque d’incendie.
L’entrepôt à allées très étroites est sillonné par deux chariots EKX 516ka qui stockent et déstockent les palettes Europe en toute autonomie. Un système de convoyage relie la zone de réception, les six postes de préparation de commandes et la zone d’expédition. Chaque palette est scannée par code-barres pendant le transport, tandis que la conformité de ses dimensions et son poids sont automatiquement contrôlés. Jungheinrich a également fourni 135 emplacements en rayonnage en porte-à-faux pour les produits en longueur, lesquels sont desservis par des chariots élévateurs électriques.
Tous les mouvements de transport dans les deux systèmes sont coordonnés par un système commun de commande d’entrepôt conçu par Jungheinrich.
Le Dr Tobias Harzer, membre du département d’automatisation de Jungheinrich, nous explique les avantages de cette solution combinée : « Le PowerCube maximise la densité de stockage des petites pièces dans un espace minimal, tandis que l’entrepôt à allées très étroites permet de maintenir à proximité de la production des palettes contenant des composants plus volumineux. Chaque système exploite ses propres atouts et, ensemble, sous un système de commande unifié, ils créent une solution d’approvisionnement en matériel qui réduit au minimum les besoins en espace tout en accompagnant les futures hausses de production. Deutsche Aircraft est le premier client à mettre en œuvre cette combinaison, mais certainement pas le dernier. »
Prêt pour les hausses de production
L’installation a été conçue pour fonctionner en deux équipes et peut être étendue à trois afin d’accompagner toute future hausse de la production. À pleine capacité, entre 250 et 350 employés fabriqueront jusqu’à 48 avions par an sur le site de Leipzig/Halle, qui deviendra ainsi le centre d’excellence industriel du programme D328eco.
Cette infrastructure logistique avancée constitue un élément clé de la stratégie d’industrialisation de Deutsche Aircraft pour le programme D328eco, en permettant un flux de matières efficace et une production évolutive à mesure que les volumes de fabrication augmentent.