Jungheinrich en Deutsche Aircraft: een baanbrekend geautomatiseerd magazijn voor een van de meest geavanceerde productiefaciliteiten voor regionale vliegtuigen
Jungheinrich heeft het geautomatiseerde logistieke centrum op de luchthaven Leipzig / Halle (Duitsland) officieel overgedragen aan Deutsche Aircraft.
Het logistieke centrum is een essentieel onderdeel van de industrialisatiestrategie van Deutsche Aircraft voor het D328eco-programma en zorgt voor de geautomatiseerde materiaaltoevoer die nodig is om de toekomstige productieopschaling te ondersteunen. In een baanbrekende toepassing werken het geautomatiseerde compacte containeropslagsysteem Jungheinrich PowerCube en een geautomatiseerd magazijn met zeer smalle gangpaden (AutoVNA) samen onder één besturingssysteem.
Met zijn “Factory 4.0” op de luchthaven Leipzig/Halle heeft Deutsche Aircraft een volledig digitale, papierloze eindassemblagelijn voor regionale vliegtuigen ontwikkeld, uitgerust met een geïntegreerde geautomatiseerde intralogistieke oplossing. Het systeem biedt een uiterst zeer ruimtebesparende opslag voor duizenden kleine onderdelen en palletten en is volledig geïntegreerd in de digitale procesketen.
Om dit te bereiken heeft Jungheinrich het geautomatiseerde compacte containeropslagsysteem PowerCube en een geautomatiseerd magazijn met zeer smalle gangen (AutoVNA) onder één geïntegreerd besturingssysteem samengebracht. Op een oppervlakte van slechts ca. 210 m² biedt Jungheinrich PowerCube plaats aan meer dan 6.500 containers op 26 niveaus, terwijl het geautomatiseerde magazijn met smalle gangen de afhandeling van 624 palletten in twee gangen verzorgt.
Sebastian Böhnl, Vice President Operations & Production bij Deutsche Aircraft, zei: “Terwijl we ons voorbereiden om de productie op te voeren tot een capaciteit van maximaal 48 vliegtuigen per jaar, vereist het D328eco-programma een logistieke infrastructuur die mee kan groeien. De Jungheinrich PowerCube en AutoVNA bieden precies dat: ze zorgen ervoor dat elk onderdeel beschikbaar is wanneer het nodig is voor de assemblage, en dat alles op een aanzienlijk kleinere oppervlakte dan alle andere oplossingen die we hebben geëvalueerd. Tegelijkertijd biedt het systeem aanzienlijke mogelijkheden voor toekomstige groei.”
Twee materiaalstromen, één besturingssysteem
Binnen de Jungheinrich PowerCube verplaatsen 16 shuttles containers tussen opslaglocaties en vijf ergonomische werkstations. Veelgebruikte onderdelen worden vanwege hun hogere doorvoersnelheid automatisch op de lagere niveaus opgeslagen, terwijl minder vaak gebruikte onderdelen na verloop van tijd geleidelijk naar hogere niveaus worden verplaatst. De voor de assemblage benodigde onderdelen worden in speciale voorbereidingsschachten klaargezet, zodat snel toegang mogelijk is tot vooraf geconfigureerde assemblages. Het magazijn werkt in een zuurstofarme omgeving om het brandrisico te minimaliseren.
In het magazijn met zeer smalle gangen slaan twee EKX 516ka trucks autonoom europalletten op en halen ze die weer op. De transporttechniek verbindt de ontvangstzone, zes orderverzamelstations en de verzendzone. Tijdens het transport wordt elke pallet via een barcode gescand en automatisch gecontroleerd op afmetingen en gewicht. Voor langgoed leverde Jungheinrich ook 135 cantileveropslagplaatsen, bediend door elektrische heftrucks.
Alle transportbewegingen in beide systemen worden gecoördineerd door een gezamenlijk magazijnbeheersysteem van Jungheinrich.
Dr. Tobias Harzer, Member of the Board for Automation bij Jungheinrich, lichtte de voordelen van de gecombineerde oplossing toe: “De Jungheinrich PowerCube maximaliseert de opslagdichtheid voor kleine onderdelen in zo weinig mogelijk ruimte, terwijl het magazijn met zeer smalle gangen palletten met grotere onderdelen dicht bij de productie vlot beschikbaar houdt. Elk systeem benut zijn eigen sterke punten en samen vormen ze, onder een gemeenschappelijk besturingssysteem, een materiaalvoorzieningsoplossing die de ruimtebehoefte minimaliseert en tegelijkertijd toekomstige productiestijgingen ondersteunt. Deutsche Aircraft is de eerste klant die deze combinatie toepast, en zal zeker niet de laatste zijn.”
Klaar voor productieopschaling
De faciliteit is ontworpen voor een tweeploegendienst en kan worden uitgebreid naar drie ploegen om de toekomstige productieopschaling te ondersteunen. Bij volledige capaciteit zullen tussen de 250 en 350 medewerkers tot 48 vliegtuigen per jaar produceren op de site in Leipzig/Halle, waardoor Leipzig/Halle het industriële expertisecentrum voor het D328eco-programma wordt.
De geavanceerde logistieke infrastructuur vormt een essentieel onderdeel van de industrialisatiestrategie van Deutsche Aircraft voor het D328eco-programma en maakt een efficiënte materiaalstroom en schaalbare productie mogelijk naarmate de productievolumes toenemen.