Avasco Industries vergroot grip op de toekomst met een automatisch Jungheinrich hoogbouwmagazijn als basis voor verdere groei.
Met de ingebruikname van een automatisch hoogbouwmagazijn van Jungheinrich zet Avasco Industries uit Diksmuide grote stappen naar verdere optimalisatie. Van lean produceren, minder piekbelastingen, een hogere leverbetrouwbaarheid tot strakkere afspraken met transporteurs.
Al ruim 60 jaar is het West-Vlaamse bedrijf Avasco Industries gespecialiseerd in plaatbewerking. De onderneming uit Diksmuide kent hiervoor drie divisies: Shelving , Subcontracting en Bulk & Water Storage. De beide laatste sectoren leveren producten als geboute watertanks voor sprinklerinstallaties, hermetisch sluitende deuren voor kerncentrales en legborden voor diverse magazijninrichters. Met ongeveer 50% van alle activiteiten is Shelving de grootste divisie. Deze afdeling produceert metalen opbergsystemen voor particulier tot semi-industrieel gebruik.
Interne logistiek bottleneck
Het gestage ritme van stansen en knippen klinkt als een rustige hartslag door de lange productiehallen van Avasco Industries in Diksmuide. Op deze locatie produceert de West-Vlaamse onderneming met name de metalen opbergsystemen van haar divisie Shelving. Grote rollen plaatmateriaal liggen klaar om te transformeren naar de bekende rekken die je zonder gereedschap in elkaar zet en je in vrijwel elke dhz-keten in Europa kunt kopen.
“Wij produceren jaarlijks ongeveer 1,3 miljoen stuks, maar dat zouden er veel meer kunnen zijn”, vertelt Managing Director Jan Van Houtte als er weer een complete pallet met rekken uit de pallettiseer robot rolt.
Opslagcapaciteit is cruciaal voor Avasco Industries om van een extreme piekproductie over te kunnen gaan naar een beheersbare continu productie op voorraad. De pieken zijn het gevolg van de sterk seizoensgebonden vraag uit de markt én de hoge leververplichting die de afnemers in hun contracten vastleggen. Tijdelijke externe opslag bood slechts een gedeeltelijke oplossing en bleek op termijn inefficiënt. Avasco besloot daarom om de oplossing op de eigen site te zoeken.
De beschikbare oppervlakte was echter beperkt tot 2.500 m². Om voldoende opslagcapaciteit te creëren, moest het bedrijf de hoogte in. De uitdaging: maximale opslag met een minimale footprint, met behoud van flexibiliteit en ruimte voor toekomstige groei.
Doordachte keuze voor Jungheinrich
Na uitgebreide marktvergelijking en referentiebezoeken bleven er twee aanbieders over die dezelfde twee vragen voorgelegd kregen. Zijn jullie bereid alleen de studie te verkopen ook als dat betekent dat de opdracht mogelijk niet doorgaat? En, kunnen we de staalprijs van dat moment vastleggen voor een half jaar? Jan van Houtte: “De staalmarkt was in 2023 erg onrustig dus wilden we die zekerheid hebben. Jungheinrich onderscheidde zich door een sterk onderbouwd concept en duidelijke afspraken. Dat gaf ons het vertrouwen om samen dit traject aan te gaan.”
Jungheinrich realiseerde een volledig automatisch hoogbouwmagazijn met 22.000 palletlocaties en stond in voor het volledige intralogistieke systeem: van stellingen en magazijnkranen tot transporttechniek en Warehouse Control System (WCS), voor een naadloze koppeling aan het ERP en WMS van Avasco Industries.
Meer efficiëntie en meer grip
Het nieuwe Jungheinrich hoogbouwmagazijn herbergt moeiteloos palletten van 800, 1.000, 1.800 en 2.400 x 1.200 mm en met hoogtes van 1.400 en 2.000 mm. De diepteopslag telt maximaal 10 locaties en de capaciteit loopt op tot 57 palletten per uur.
“Elke pallet is SSCC gelabeld en kan zo op transport naar de klant”, vervolgt Jan Van Houtte tijdens de rondgang door het magazijn en de expeditie. “Dankzij deze nieuwe opslagcapaciteit hebben we de interne logistiek los kunnen koppelen van de productie. Het levert ons tal van voordelen.”
De productie is meer lean geworden en draait grotere batches zonder tijdsverliezen door omstellingen. Leveren uit voorraad betekent een hogere continuïteit en zekerheid naar en voor de klanten. Tussentijds machine-onderhoud is beter te plannen en de enorme pieken in de productie zijn afgevlakt. Ook kan Avasco zich beter dan voorheen richten op de ontwikkeling en productie van nieuwe producten, zoals gelakte rekken die momenteel een duidelijke trend zijn.
Fundament voor verdere automatisering
Daarnaast vormt het automatische magazijn een opstap naar verdere optimalisatie binnen de interne logistiek van Avasco Industries. De aanvoer van palletten naar het magazijn wordt deels nog gedaan met heftrucks, maar AGV’s (Automated Guided Vehicles) nemen deze taak stapsgewijs over. Ook het transport vanuit het magazijn naar expeditie vindt meer en meer onbemand plaats met AGV’s.
Jan van Houtte: “Dagelijks vertrekken tot 20 vrachten en hiervoor hebben we 10 opstelbanen en 4 docks. Om automatisch de juiste palletten voor het juiste transport correct klaar te zetten, is het belangrijk om nog betere tijdsafspraken met de transporteurs te maken. Ook hiervoor zetten we nu de puntjes op de i.”
